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精益管理 | 中船澄西召开2023年度新工艺新工法项目总结汇报暨评审会议

近日,中国船舶集团旗下中船澄西船舶修造有限公司召开2023年度新工艺新工法项目总结汇报暨评审会议。公司副总经理姜道如出席会议并讲话,评审专家组、各项目牵头部门负责人及汇报人共40余人参加会议。

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经评审,2023年,在各课题牵头部门及协作部门的共同努力,现代建模、智能工艺技术、降本增效、绿色修船及改装等四个方向的课题总体取得了较好成效,19个新工艺新工法项目分别获评一、二、三等奖。

 

部分课题展示 

现代建模/ 01

 

01

船体分段次级中组立模块化设计和建造研究

由设计部牵头,通过开展次级中组立分道原则的DAP工法策划、改进零件流向码、建立零件集配清单等技术设计,在交银62000吨系列重吊多用途船、88800吨散货船项目进行了实施,实现同类型分段的在胎周期和报验周期平均缩短20%-30%的良好成效。

02

持续推进机舱舾装工序前移

由设计部牵头,在82000吨散货船工序前移取得较好效果的基础上,以63500吨散货船为优化目标,进一步减少船台动火点约426个、型材动火米数约82米。该船WSD图舾装件设计完整性率分段(含片体)达70%、总段完整性率达82.3%、下水前完整性率达96.6%,为63500吨散货船建造关键周期的持续缩短提供了强大的设计支持。

03

分段船台快速搭载工艺研究与应用

由扬州公司开展,通过策划分段大型化、大型总段优化、大合拢精度控制提升、工序前移提升总段完整性等一系列工法措施,以“542”模式推进总组及船台快速搭载,总体实现了船台周期≤65天,主船体贯通周期≤30目标。

04

深化船台搭载管理,缩短船台建造周期

由造船事业部牵头,实现了主建船型6563500吨散货船分段定位时间较首制船下降13.5%;船台搭载周期有效压缩,下水完整性不断提升,63500吨系列散货船船台周期稳定在40天左右,完整性按作业标准统计超过89%

05

提升上建烟囱完整性,实现内装交钥匙工程

由造船事业部牵头,在5282000吨散货船、6463500吨散货船及后续船等上建整吊前,各系统完成三通一测、房间软装完整锁门,实现交钥匙目标,为缩短码头周期创造了有利条件。

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智能工艺技术/ 02

 

01

推进电机智能综合试验台

由机电修理车间自主研发,历时两年完成了综合试验平台新集控室的建设及调试测试,实现电机修理测试综合试验平台成套设备从无到有的转变,具备0.5-400KW电机测试能力(覆盖现修理电机规格的90%以上),实现电机修理测试数据的智能检测与派别。此研究成果在修船同行业属于首创且技术领先,获得船东的高度赞许,进一步提升了公司竞争力。 

02

电磁感应加热熔蜡炉

由设计部自主研制,在首台套试用的基础上进一步优化改进,并在63500吨散货船船台下水浇蜡前正式投入使用,对比传统的天然气燃烧加热方式,电磁加热在融蜡效率、保温恒温、防火安全、绿色清洁、自动化控制等方面都有显著改善。

 

降本增效/ 03

 

01

优化62000重吊船零件套料,提高钢板一次利用率

由设计部开展,钢板一次利用率超过91%,分段、部件等结构零件差缺反馈下降幅度达71.5%,等离子切割效率提升11%,下料加工全工序完整性转序周期压缩达33%,同类型的后续船比首制船钢材订货量大大减少。

02

减少焊接打磨的研究,固化质量标准

由质量部开展,通过制定相关工序的焊接外观质量标准、打磨管理要求等,提升全员对焊缝打磨标准的理解和质量意识,规范了减少打磨或者过度打磨的标准。经跟踪,63500吨系列散货船选定分段手工焊缝不打磨比例下降38%,后续将进一步固化管理,持续降低打磨比例。

 

绿色修船及改装/ 04

 

01

船舶外底板超高压水除锈工艺研究

由修船事业部、华尔新公司联合开展,通过自主研制坞底超高压水除锈装置,有效解决船舶底部外板狭小空间除锈施工困难、效率低下的技术难题,在除锈质量最高等级为WJ-1的条件下,该装置的除锈效率达到86.4/h,相比坞底人工仰面除锈效率为30/h,除锈效率提升达到188%,为公司实现绿色修船的环保目标奠定基础。


会议要求

一是要坚持高标准立项。尤其要对标集团内外先进船企,在图纸设计、技术工艺、制造装备、生产管理、成本控制等指标方面找出薄弱项和短板,结合自身实际进行精准立项,制定切实的措施,扎实推进立项课题的落地,尽快缩短其中的差距。

二是要紧密结合造船建模2.0相关指标开展立项。以新工艺新工法课题的推进为具体抓手,加强对先进制造技术和先进管理方法的研究与应用,有效促进造船建模2.0各项指标的全面提升,推动公司在建造效率、关键周期、成本工程等方面始终保持集团领先地位。

三是要加大新工艺新工法技术成果转化。形成技术工艺、管理流程、作业指导书等标准化文件和程序,同时固化已取得的成果,在不同船型产品之间的切换、本部和扬州建造场地的变换、各生产工序之间的建造方式等尽可能推广成熟的、先进的新工艺新技术,实现新工艺新工法效益效率的最大化。

 


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